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　　什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)的概念是由麻省理工學院（MIT）發(fā)起的國際汽車研究小組（IMVP）。用了5年的時間全面總結了90多家豐田汽車公司的生產(chǎn)方法。精益生產(chǎn)是相對于批量生產(chǎn)，它關注時間效率，其重點是識別整個價值流，創(chuàng)造增值流并應用客戶拉動系統(tǒng)，在最短時間內創(chuàng)造增值行為流，并找到價值創(chuàng)造的來源。消除浪費，在穩(wěn)定的需求環(huán)境中以最低的成本及用時交付高質量的產(chǎn)品。

　　精益生產(chǎn)以準時生產(chǎn)（JIT）為核心，并尋求用于產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)和銷售的精益方法。精益生產(chǎn)方法起源于日本的豐田汽車。

　　如何實施精益生產(chǎn)？下面介紹企業(yè)實施精益生產(chǎn)的七個主要步驟，以供您參考。

　　步驟1：提高意識意識，加強組織領導

　　實施精益生產(chǎn)的關鍵是發(fā)揮員工的作用。加強對全體員工的精益管理意識的教育和培訓，參與者必須是從管理層的上司和副總裁到運營級別的普通工人。培訓內容包括：競爭形勢，浪費觀念，激勵生產(chǎn)，5S，團隊改進，全套設備管理，質量管理等，以促進企業(yè)全體員工的觀念和觀念的轉變，增強意識和主動性實施精益生產(chǎn)方法。建立一個專門負責實施精益生產(chǎn)方法的領導和實施機構，由總經(jīng)理負責，相關業(yè)務管理部門負責人參與，明確職責和任務，制定精益生產(chǎn)工作計劃，促進精益生產(chǎn)方法的實施。企業(yè)中的精益生產(chǎn)方法。

　　步驟2：建立項目負責人和項目執(zhí)行團隊

　　此步驟是建立精益生產(chǎn)組織。這也是許多公司實施精益生產(chǎn)的必要步驟。一些公司將該小組稱為“精益生產(chǎn)委員會”，而另一些公司則稱為“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應該是精益組織的負責人。一些公司還將工廠的副總經(jīng)理列為負責人。組織應包括生產(chǎn)管理部門，制造部門，生產(chǎn)技術部門，質量部門和其他相關部門。主管應建立負責人的改進責任。

　　步驟3：建立示范生產(chǎn)線并確定管理模型

　　實施精益生產(chǎn)方法三到六個月后，當5S取得初步成果時，應選擇一條生產(chǎn)線作為示范，以促進持續(xù)改進。要提高內容，請盡量利用精益工具，同時要注意流水作業(yè)生產(chǎn)線的選擇，并明確改善以前的狀態(tài)，例如：成品和零件清單，當前對象和信息的流程圖，每個項目的時間調查，生產(chǎn)線側面的庫存調查以及交付的頻率和數(shù)量。改進必須堅持循序漸進的原則，落實負責人，并注意運用頭腦風暴法來集中所有人員的智慧。必須及時發(fā)布改進情況，以確保改進工作的同時實施和順利合作。同時，改進示范線負責人必須每天確認改進進度。

　　步驟4：從5S開始的現(xiàn)場改進

　　5S管理（組織，糾正，清潔，清潔，完成）。要實施精益生產(chǎn)方法，我們必須首先改善現(xiàn)場環(huán)境，清理不必要的物品并減少空間占用；整頓有序在現(xiàn)場擺放物品；清潔后，保持現(xiàn)場清潔并及時維護設備維護：經(jīng)過檢查和整頓，員工將養(yǎng)成良好的習慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高公司的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。最后，通過5S活動，實現(xiàn)了場地的有序管理，減少了浪費，提高了全體員工的生產(chǎn)管理水平。

　　精益生產(chǎn)從5S管理開始。一方面，在5S活動下，將組織現(xiàn)場以減少一些明顯的浪費；另一方面，通過領導者的參與，讓員工了解管理層的改進決心。提高全體員工的改善意識。

　　步驟5：繪制生產(chǎn)價值流程圖

　　在繪制價值流程圖時，使用方框表示每個生產(chǎn)過程，使用三角形方框表示過程中產(chǎn)品的庫存，并使用不同的圖標標識不同的物流和信息流，以及信息系統(tǒng)與物流之間的聯(lián)系。生產(chǎn)過程。說明信息系統(tǒng)正在對生產(chǎn)過程進行排序等；在生產(chǎn)過程中標注增值和非增值零件，以減少生產(chǎn)浪費。產(chǎn)值流程圖主要用于描述物流和信息流的方法。完成當前值的流程圖后，可以得出精益生產(chǎn)的愿景。

　　步驟6：舉辦改善工作坊

　　必須將精益愿景付諸實踐，否則，無論計劃多么聰明，圖表都只是一張紙。實施計劃包括什么（什么），什么時候（什么時候）以及由誰負責（誰），并在實施過程中設置審核節(jié)點。這樣，所有員工都將參與所有員工的生產(chǎn)維護系統(tǒng)。

　　在價值流程圖和精益愿景的指導下，過程中的每個獨立改進項目都被賦予了新的含義，這使工作人員非常清楚項目的重要性。

　　步驟7：關注七個主要浪費問題，以消除生產(chǎn)浪費

　　①平衡每個生產(chǎn)過程的制造能力，減少生產(chǎn)過剩，消除生產(chǎn)過剩的浪費； ②減少生產(chǎn)批次，縮短生產(chǎn)等待排隊時間，消除等待浪費；

　　③加強裝卸設備，生產(chǎn)材料，間接人工和指揮控制系統(tǒng)等，消除裝卸浪費； ④按需生產(chǎn)，減少庫存，消除庫存浪費；

　　⑤考慮使用先進的技術和工具消除加工浪費。

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