日本豐田公司持續增長及遙遙領先（日語：DANTOTSU）的能力讓競爭對手難以望其項背。包括近些年在中國市場表現堅挺的大眾汽車的核心品牌VW2014財年的利潤率只有2.5%。究竟是什么讓豐田取得如此卓越的績效，它究竟有什么絕招？

　　豐田總裁豐田章男對此解讀的第一條就是他們在新工廠投產非常謹慎，他們相信好的工廠在起步之日就是賺錢之時，利用中國《孫子兵法》的智慧來說就是“勝兵先勝而后求戰”。好的工廠需要將“消除浪費”的核心思維在布局設計階段就導入，而不是事后改善。

　　事實上豐田公司的新工廠布局一直在使用一種稱為“生產準備流程”英文寫法為“Production Process Preparation”也常稱為3P精益布局方法。后來此方法由大野耐一的弟子傳授到西方，美國軍火商洛克希德。馬丁使用此方法創造了一個又一個的輝煌成就。

　　后來，我在咨詢工作的實踐中大量應用了這種方法，GE通用藥業，徐工集團，許繼集團，歐瑪嘉寶等均取得了卓越的績效并獲得極高的客戶認同度，為什么這種方法的應用會取得如此卓越成效，今天給大家分享一下這種方法的核心思維，也是3P方法的源頭--VE價值工程。

　　價值工程發展歷史上的第一件事情是美國通用電器（GE）公司的石棉事件，二戰期間，美國市場原材料供應十分緊張，GE急需石棉板，但該產品的貨源不穩定，價格昂貴，時任GE工程師的Miles開始針對這一問題研究材料代用問題，通過對公司使用石棉板的功能進行分析，發現其用途是鋪設在給產品噴漆的車間地板上，以避免涂料沾污地板引起火災，后來，Miles在市場上找到一種防火紙，這種紙同樣可以起到以上作用，并且成本低，容易買到，取得很好的經濟效益，這是最早的價值工程應用案例。

　　通過這個改善，Miles將其推廣到企業其它的地方，對產品的功能、費用與價值進行深入的系統研究，提出了功能分析、功能定義、功能評價以及如何區分必要和不必要功能并消除后者的方法，最后形成了以最小成本提供必要功能，獲得較大價值的科學方法，1947年研究成果以“價值分析”發表。

　　美國通用電氣公司工程師L.D.邁爾斯在第二次世界大戰后首先提出了購買的不是產品本身而是產品功能的概念，實現了同功能的不同材料之間的代用，進而發展成在保證產品功能前提下降低成本的技術經濟分析方法。1947年他發表了《價值分析》一書，標志這門學科的正式誕生。

　　透過組織的努力，針對產品所符合的機能加以研究，以最低的壽命周期成本（life cycle cost）成本，確實達到必要的機能。公式為 V=F/C  （ V:Value價值 F:Function 機能 C: Cost 成本） ；

　　3P的方法論首先將VE價值工程的理念應用與產品設計，然后應用到制造過程與方法的實現。

　　例如VE概念提出提升產品價值度有五種途徑：

　　1.F不變，降低成本，提高V.

　　2.C不變，F提高，增加V.

　　3.F增加，C增加，增加V.

　　4.F下降（降低次要功能），C下降，V增加

　　5.運用新技術，改革產品，提高F ,降低C.

　　例如下圖，我們實現同樣的產品功能你愿意選擇哪種產品設計？
　　顯然最終設計從成本上大大縮減，若一開始沒有分析研究產品的功能而直接在精益制造上下功夫會錯失大量的改善機會。

　　通常我們通過如下程序來應用價值工程：

　　①選擇價值工程對象。選擇的具體原則是：

　　a.從產品構造方面看，選擇復雜、笨重、材貴性能差的產品；

　　b.從制造方面看，選擇產量大、消耗高、工藝復雜、成品率低以及占用關鍵設備多的產品；

　　c.從成本方面看，選擇占成本比重大和單位成本高的產品；

　　d.從銷售方面看，選擇用戶意見大、競爭能力差、利潤低的產品；

　　e.從產品發展方面看，選擇正在研制將要投放市場的產品。選擇的具體方法有：重點選擇法、百分比法、產品生命周期法等。

　　②收集有關情報。收集的情報資料，包括該企業經營目標、經營方針、生產規模、經營效果的資料，以及各種經濟資料和歷史性資料，最后進行系統的整理，去粗取精，加以利用，尋找評價和分析的依據。

　　③進行功能分析。功能分析是對產品，對產品的部件、組件、零件或是對一項工程的細目，系統地分析它們的功能，計算它們的價值，以便進一步確定價值工程活動的方向、重點和目標。功能分析是價值工程的核心和重要手段，主要包括以下幾方面：

　　a.明確對分析對象的要求；

　　b.明確分析對象應具備的功能；

　　c.進行功能分類，并進一步把功能明確化和具體化；

　　d.確定功能系統，繪制功能系統圖，把功能之間的關系確定下來；

　　e.進行功能評價，以便確定價值工程活動的重點、順序和目標（即成本降低的期待值）等。

　　④提出改進設想，擬訂改進方案。

　　⑤分析與評價方案。常用的方案評價方法有：優缺點列舉法、打分評價法、成本分析法、綜合選擇法等。

　　⑥可行性試驗。一方面驗證方案選擇過程中的準確性，發現可能發生的誤差，以便進一步修正方案；另一方面從性能上、工藝上、經濟上證明方案實際可行的程度。

　　⑦檢查實施情況，評價價值工程活動的成果。

　　如果你的在3P新產品設計或3P新工廠布局的活動中還沒有導入價值工程的分析，需要好好反思一下工作了。